Wer im GMP-Umfeld einen Reinraum, eine HVAC-Anlage oder eine Druckluftversorgung in Betrieb nimmt, kommt an den vier Qualifizierungsstufen DQ, IQ, OQ und PQ nicht vorbei. Die Begriffe sind geläufig, ihre Abgrenzung in der Praxis aber oft unscharf: Prüfungen landen in der falschen Stufe, Akzeptanzkriterien fehlen oder die Verbindung zur Anforderung ist nicht nachvollziehbar. Dieser Artikel ordnet die Stufen ein und zeigt, welche Nachweise jeweils erwartet werden.
Grundlage: Qualifizierung als nachvollziehbare Kette
Qualifizierung soll belegen, dass ein System für seinen vorgesehenen Zweck geeignet ist – von der Auslegung bis zum Betrieb. Den regulatorischen Rahmen bildet der EU-GMP-Leitfaden, insbesondere Anhang 15 zu Qualifizierung und Validierung. Für Reinräume in der Sterilherstellung gilt außerdem Anhang 1; seine Grundsätze werden oft auch für andere Reinräume herangezogen. Messmethoden beschreibt die Normenreihe ISO 14644. Für computergestützte Systeme gilt nach Anhang 15 der Anhang 11, ergänzt durch GAMP 5 als Branchenleitfaden.
Vor den vier Stufen stehen zwei Festlegungen. Der Qualifizierungsmasterplan bestimmt, welche Objekte in welchem Umfang qualifiziert werden. Die Risikoanalyse, methodisch nach den Grundsätzen von ICH Q9(R1), zeigt, welche Eigenschaften für Produkt und Patient kritisch sind. Daraus entsteht die User Requirement Specification. Sie legt fest, was das System leisten muss, und liefert die Akzeptanzkriterien, an denen die Qualifizierung gemessen wird. Wie die Risikoanalyse den Umfang bestimmt, beschreibt der Artikel Risikoanalyse bestimmt den Qualifizierungsumfang. Worauf es bei einer URS ankommt, beschreibt der Artikel Was ist eine URS im GMP-Umfeld?.
Die vier Stufen im Überblick
| Stufe | Leitfrage | Typische Nachweise |
|---|---|---|
| DQ – Designqualifizierung | Ist die geplante Auslegung geeignet, die Anforderungen zu erfüllen? | Review von FS/DS gegen URS, Zeichnungen, Datenblätter, Risikoanalyse, DQ-Bericht |
| IQ – Installationsqualifizierung | Ist das System so installiert, wie es spezifiziert wurde? | Abgleich mit Zeichnungen und Stücklisten, Materialzertifikate, Kalibrierscheine, Dokumentationsprüfung |
| OQ – Funktionsqualifizierung | Funktioniert das System im spezifizierten Betriebsbereich? | Funktionstests, Alarm- und Grenzwertprüfungen, Prüfprotokolle mit Soll-/Istwerten |
| PQ – Leistungsqualifizierung | Erbringt das System seine Leistung reproduzierbar unter Betriebsbedingungen? | Messreihen im Betrieb, Monitoring-Daten über einen definierten Zeitraum, PQ-Bericht |
DQ – Designqualifizierung
Ziel: In der DQ wird nachgewiesen und dokumentiert, dass die Auslegung den GMP-Anforderungen entspricht und für den vorgesehenen Zweck geeignet ist. Anhang 15 verlangt außerdem, dass die Anforderungen der URS in der DQ verifiziert werden. Vor der Umsetzung wird deshalb geprüft, ob das Pflichtenheft des Lieferanten, also Funktions- und Designspezifikation, die Anforderungen aus Lastenheft und URS abdeckt. Lastenheft und Pflichtenheft sind dabei Begriffe aus der Praxis, keine Begriffe des Regelwerks. In der Praxis ist die DQ ein Abgleich, dessen Ergebnis der Nutzer schriftlich bestätigt. Bei Räumen übernimmt das Raumbuch diese Rolle: Es enthält die qualitätsrelevanten Raumdaten und wird Punkt für Punkt geprüft. Die DQ ist damit die günstigste Stelle, um Fehler zu finden – eine Änderung auf dem Papier kostet weniger als ein Umbau nach der Installation. Bei Umbauten bestehender Bereiche hat sich eine DQ mit As-built-Verifizierung bewährt: Dokumentenprüfung, Begehung, einfache Funktionsprüfungen und eine Freigabecheckliste.
Typische Prüfpunkte: Ist jede GMP-kritische URS-Anforderung in FS oder DS umgesetzt? Sind Materialien, Oberflächen und Reinigbarkeit geeignet? Passen Luftführung, Filterstufen und Druckkaskade eines Reinraums zum Raumkonzept? Sind Messstellen für spätere Prüfungen vorgesehen?
Nachweise: Ein DQ-Bericht mit Bezug auf jede geprüfte Anforderung, offene Punkte mit Verantwortlichen und Terminen sowie die Freigabe durch die im QM-System festgelegten Personen, in der Regel einschließlich Qualitätssicherung.
IQ – Installationsqualifizierung
Ziel: Nachweis, dass das System vollständig und gemäß Spezifikation installiert wurde.
Typische Prüfpunkte: Übereinstimmung von Komponenten, Typen und Seriennummern mit der Spezifikation, Prüfung von Rohrleitungen, Kanälen und Anschlüssen, Materialnachweise für produktberührende Teile, Kalibrierstatus der eingebauten Messtechnik, Vollständigkeit von Zeichnungen, Handbüchern und Softwareständen. Bei einer Druckluftanlage gehören etwa Filter, Trockner, Leitungswerkstoffe und die Lage der Entnahmestellen dazu.
Nachweise: IQ-Protokolle mit Checklisten, Revisionsstände der Zeichnungen, Zertifikate, Kalibrierscheine.
OQ – Funktionsqualifizierung
Ziel: Nachweis, dass das System in allen spezifizierten Betriebszuständen funktioniert – einschließlich der Grenzen des Betriebsbereichs.
Typische Prüfpunkte: Bei einer RLT-Anlage etwa Luftmengen und Luftwechsel, Temperatur- und Feuchteregelung, Filterintegrität, Alarmfunktionen und das Verhalten nach Spannungsausfall. Auch ein Raum kann eine eigene OQ haben, zum Beispiel für Schleusenverriegelungen sowie Schleusen- und Statusanzeigen. In der OQ kommen Raum und RLT-Anlage zusammen: Druckdifferenzen, Strömungsrichtung und Strömungsvisualisierung, Partikelklassifizierung im Ruhezustand und Erholzeiten lassen sich nur am fertigen Raum mit laufender Anlage nachweisen. In welchem Protokoll diese Prüfungen stehen, hängt davon ab, wo im Qualifizierungsplan die Schnittstelle zwischen Raum und RLT-Anlage festgelegt ist. Mehr dazu im Artikel Das Raumbuch als Grundlage der Raumqualifizierung. Bei Druckluft werden unter anderem Druckhaltung und Taupunkt geprüft.
Nachweise: Prüfprotokolle mit vorab festgelegten Akzeptanzkriterien, dokumentierten Soll- und Istwerten, eingesetzter Messtechnik mit Kalibrierstatus und Unterschrift der Durchführenden.
PQ – Leistungsqualifizierung
Ziel: Nachweis, dass das System seine Leistung unter Betriebsbedingungen reproduzierbar erbringt.
Typische Prüfpunkte: Bei Reinräumen der Sterilherstellung sieht Anhang 1 die Klassifizierung im Ruhezustand und im (simulierten) Betrieb vor, ebenso die mikrobiologische Qualifizierung in beiden Zuständen. Die Messungen im Betrieb gehören damit noch zur Qualifizierung und sind klar vom späteren Routine-Monitoring zu trennen. Weitere Prüfpunkte sind die Stabilität von Druckdifferenzen, Temperatur und Feuchte über einen repräsentativen Zeitraum, Qualität der Druckluft an den Entnahmestellen hinsichtlich Partikeln, Wasser und Öl sowie gegebenenfalls Mikrobiologie. Dauer und Umfang werden risikobasiert festgelegt und im Plan begründet.
Bei Reinräumen ist die Qualifizierung nach festen Zuständen gegliedert: ISO 14644-1 unterscheidet „as-built“, „at-rest“ und „operational“, Annex 1 verlangt die Klassifizierung „at rest“ und „in operation“. Die IQ- und OQ-Prüfungen werden diesen Zuständen zugeordnet. Die PQ eines Raums ist in der Praxis häufig der Nachweis der Betriebsbereitschaft: Probenahmeplan, vorläufige Warn- und Aktionsgrenzen, freigegebene SOPs und geschultes Personal.
Nachweise: Auswertungen der Messreihen, Trendbetrachtungen, PQ-Bericht mit Bewertung und Empfehlung für das Routinemonitoring.
Zusammenhang mit URS, Risikoanalyse und Traceability
Die Stufen ergeben nur dann ein schlüssiges Bild, wenn sie auf die Anforderungen zurückführbar sind. Die Risikoanalyse bewertet, welche Anforderungen und Funktionen GMP-kritisch sind, und steuert damit, was in welcher Tiefe geprüft wird. Nicht jede Funktion braucht einen formalen OQ-Test; Herstellerprüfungen wie FAT und SAT können einbezogen werden, wenn das begründet ist und gezeigt werden kann, dass Transport und Installation die Funktion nicht beeinflussen. Unterlagen von Lieferanten oder Dienstleistern prüft der Betreiber vor der Verwendung auf Eignung. Bewährt hat sich, die Übernahme schon im Qualifizierungsplan festzulegen, mit Akzeptanzkriterien, die mindestens so streng sind wie bei einer eigenen Prüfung, und mit Freigabe durch die Qualitätssicherung. Standortspezifische Funktionen wie die Anbindung an die Gebäudeautomation und andere Schnittstellen prüfen wir immer vor Ort.
Die Traceability-Matrix verbindet jede URS-Anforderung mit der Spezifikation und dem Prüfschritt, der sie nachweist. Sie zeigt Auditoren auf einen Blick, dass keine kritische Anforderung ungeprüft geblieben ist. Mehr dazu im Artikel Traceability-Matrix im GMP-Umfeld.
Qualifizierungsplan, VMP und Abschlussbericht
Der Validierungsmasterplan (VMP) beschreibt übergeordnet, wie ein Standort oder Projekt Qualifizierung und Validierung organisiert: Verantwortlichkeiten, Systematik, Umfang und Dokumentenstruktur.
Der Qualifizierungsplan konkretisiert dies für ein System. Er legt fest, welche Stufen durchlaufen werden, welche Prüfungen vorgesehen sind, welche Akzeptanzkriterien gelten und wer freigibt. Wichtig ist, dass Plan und Prüfprotokolle vor der Durchführung freigegeben sind – nachträglich festgelegte Kriterien sind im Audit kaum zu verteidigen.
Der Abschlussbericht fasst die Ergebnisse zusammen, bewertet Abweichungen und dokumentiert die Freigabe des Systems für den vorgesehenen Einsatz. Je nach Projekt gibt es Berichte pro Stufe oder einen zusammenfassenden Bericht.
In größeren Projekten arbeiten wir in der Praxis mit einem übergreifenden Qualitätsplan, Sub-Qualitätsplänen je System und einer RACI-Matrix für die Verantwortlichkeiten. Eine Bau- oder Lieferantenabnahme ersetzt dabei keine GMP-Freigabe.
Umgang mit Abweichungen
Abweichungen sind in der Qualifizierung normal. Es kommt darauf an, wie sie dokumentiert und bearbeitet werden:
- Erfassen: Jede Abweichung wird mit eindeutiger Nummer, Beschreibung und Bezug zum Prüfschritt dokumentiert.
- Bewerten: Welche Auswirkung hat die Abweichung auf Produktqualität und die betroffene Anforderung?
- Maßnahmen festlegen: Korrektur, Wiederholungsprüfung oder begründete Akzeptanz.
- Abschließen: Die Abweichung wird vor Freigabe des Systems geschlossen oder im Abschlussbericht mit Begründung als offen geführt.
Für den Übergang zur nächsten Stufe sieht Anhang 15 eine formale Freigabe durch die verantwortlichen Personen vor. Sind einzelne Akzeptanzkriterien oder Abweichungen noch nicht vollständig bearbeitet, ist eine bedingte Freigabe möglich, wenn dokumentiert bewertet wurde, dass kein wesentlicher Einfluss auf die nächste Tätigkeit besteht. Die Regeln dafür gehören in den Qualifizierungsplan. Unkritische Punkte blockieren dann nicht unnötig den Projektfortschritt. In der Praxis nehmen wir offene Abweichungen nur mit Bewertung, Maßnahme, Termin und Zustimmung der Qualitätssicherung in die Folgestufe mit.
Hinweis für Medizinprodukte
Bei Medizinprodukten gelten andere Regelwerke: ISO 13485 für das Qualitätsmanagementsystem, auf das die MDR verweist, und für den US-Markt 21 CFR 820 (QMSR), die seit dem 2. Februar 2026 ISO 13485 per Verweis übernimmt. Das Risikomanagement folgt ISO 14971, Reinräume werden nach ISO-14644-Klassen wie ISO 7 oder ISO 8 eingestuft, und die SOPs des Herstellers regeln die Einzelheiten. Die Begriffe IQ, OQ und PQ werden auch dort verwendet und auf das jeweilige System angewendet. Die EU-GMP-Anhänge werden häufig sinngemäß herangezogen.
Fazit
DQ, IQ, OQ und PQ bilden eine aufeinander aufbauende Kette, die nur so belastbar ist wie ihre Grundlage: eine prüfbare URS, eine nachvollziehbare Risikobewertung und vorab festgelegte Akzeptanzkriterien. Wer diese Elemente früh sauber aufsetzt, erhält eine prüfbare Qualifizierungsstruktur und eine Dokumentation, die im Audit ohne Nacharbeit trägt.
Unterstützung bei Planung, Durchführung und Dokumentation finden Sie unter Qualifizierung.